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如何解决冲压拉伸件冲压时翻料扭曲问题以及避免起皱的措施<一>、如何解决拉伸件冲压时翻料扭曲问题
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切拉伸件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。拉伸件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的。
2.拉伸件产生翻料、扭曲的方法
(1).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时拉伸件产生翻料、扭曲变形。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到拉伸件产生翻料、扭曲的效果。
(5).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生拉伸件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
(6).合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到拉伸件成形的精度。针对拉伸件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对拉伸件成形的影响。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(2).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
(3).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
冷拉伸件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热拉伸件精度和表面状态低于冷拉伸件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
<二>、避免不锈钢拉伸件起皱的措施
避免起皱的办法是确保拉延过程中模具能够压住金属不锈钢拉伸件，然后确保合理的钣金活动速度。不锈钢拉伸件拉伸时，钣金活动过快，会形成起皱；另一方面，如果钣金活动太慢，五金拉伸件就会开裂。
(1)选用合理的压料设备
选用压料设备时，压料设备压紧坯料的变形部分，并对其施加压料力，避免凸缘部分拱起而起皱。压力巨细要合适。压料设备分为弹性压料和刚性压料两种。弹性设备适用于浅拉伸，刚性设备适用于深拉伸。
(2)拉延筋的合理使用
在冲压外表设置拉延筋是调理和操控变形抗力的有用办法。拉延筋能够很好地调理资料的活动，使拉延过程中各个零件的资料活动阻力均匀，使流入型腔的资料量满足零件的需要，避免呈现多皱少裂的现象。关于形状杂乱的曲面拉延件，尤其是小凸缘的拉延件，应设置拉延筋，进步拉延的径向拉应力，以操控起皱；拉延筋的设置方位在径向拉应力小的方位，即金属板简单活动的方位。关于带小法兰的零件，为了设置拉筋，能够恰当增加一些资料(工艺辅料)，修剪时能够去掉这部分。关于拉深差异较大的拉深件，拉深筋应设置在进给很少的部位，这样能够将该部位剩余的资料拉入模具的型腔中，然后避免起皱。
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