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激光切割作为金属加工的重要方法，在工业制造领域被大量使用。
随着机器人技术和光纤激光技术的不断发展，机器人激光切割技术在复杂的三维零部件和特殊型材的切割加工中具有很大优势，能够广泛应用于汽车制造、金属加工、模具制造等行业。特别是在汽车行业，高强刚等新材料的应用会使机器人激光切割成为未来重点发展的自动化技术之一。使用机器人激光切割所生产的终产品，可与传统的五轴切割机床相媲美。使用机器人进行激光切割，可在提高生产灵活性的同时，也可减少投资成本。
新形势下，汽车使用者的需求正变得多样化和个性化，越来越多新车型涌现。大部分车出现逐步批量缩小的态势，因为部分汽车厂商无法预测和保证将来某一车型的销量和稳定的产量，所以开始尝试低成本的机器人激光柔性切割设备或生产线。这种趋势从汽车备件市场开始，不断地向工程机械、客车、农用车、电动车等领域拓展和普及。汽车行业使用了很多工业机器人，但在激光切割领域的应用却很少，问题存在于三个层面。一是汽车行业机器人应用主要集中在精度要求低的点焊、弧焊、喷涂、搬运等，但激光切割往往要求很高的位置精度，且对小圆等小轨迹精度有很高的要求，比如直径在5mm以内的小圆孔的切割，普通的机器人望尘莫及，切10mm的小圆也会出现椭圆等形状;另一方面取决于机器人的效率，一般机器人各个轴关节运动控制速度比较慢，同时机器人手臂重量过大不适合高速运动;第三方面是机器人的刚性，刚性差的机器人经确位置。因此，传统汽车行业流行的机器人在激光切割方面被客户质疑也是可以理解的。
机器人材料的移除并不意味着机器人正在握住工具。当机器人将工件固定在固定工具上时，许多应用程序都能很好地工作。这通过允许机器人执行多个操作来增加灵活性。
例如，机器人可以在塑料模具通过修整工具之前去掉多余的毛刺。下一步可能是将其移动到喷嘴下方，在此处分配密封剂或粘合剂，然后将其放置在卸料传送带上。与执行相同任务的人类相比，机器人材料清洁的较大吸引力之一是可重复性。这降低了与质量相关的成本，例如报废、返工、投诉和更一致的产品。
另一个优势是减少了消耗品的支出——消去人为因素意味着更低且更可预测的工具磨损率。由于对防护眼镜和耳罩的需求减少，个人防护设备 (PPE) 的成本也有所下降。此外，在健康方面，修剪和去毛刺通常会导致重复性劳损（包括“颤抖的白手指”），因此自动化可以降低这种风险。
然而，对于许多制造商来说，使用机器人进行切割、修整和加工的更大优势是能够克服技能短缺的问题。这些工作的流失率通常很高，但培养重要技能需要时间。对于想要保持增长的公司来说，机器人材料清洁是一个很好的前进方向。
