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下面，带您了解铸铁配件的生产工艺
凝固过程体积变化和压力损失是铸件缩松缺陷产生的直接原因。由于铸铁配件的凝固过程既有金属液态收缩又有石墨化膨胀，既有初生阶段体积变化又有共晶阶段体积变化，所以铸铁配件缩松产生的机理研讨愈显复杂。虽然有学者对铸铁配件凝固过程的体积变化作了大量研讨，但由于试验条件和方法不同得出的结论不甚一致。提出的体积变化计算模型(动态膨胀收缩叠加法)综合考虑了铸铁配件凝固过程中的各个阶段，可以比较准确得出体积变化。凝固过程压力损失目前还没有准确计算模型。
但是将压力项引入到铸件缩松预测判据中。这充足说明凝固过程压力损失是缩松产生的主要因素之一。铸铁配件体积变化和压力损失由铸铁配件生产的工艺决定。影响缩松产生的主要工艺因素有化学成分、孕育程度、模数及铸型强度等。
球墨铸铁配件比好，它是通过球化和孕育处理球状石墨，地提升了铸件的机械性能，特别是提升了塑性和韧性，从而比碳钢还高的强度。生铁是含碳量2.31%-6.并含有非铁杂质多的铁碳合金。生铁的杂质元素主要是硅、硫、锰、磷等。生铁质硬而脆，缺乏韧性，几乎没有塑性变形能力，因此不能通过锻造、轧制、拉拔等方法加工成形。
金属塑性加工理论经上世纪四十年代发展成为一门单的应用学科以来，涌现出大量的新设备和新工艺。它是金属材料在外力作用下成形的同时和提升其内部组织、性能，是铸造组织的一种加工方法。通过金属在塑性状态下的体积转移，充足提升了制件的材料利用率，提升了制件的强度和工件的精度。而在高温塑性变形过程中，将金属的形变和相变结合在一起的热机处理过程不仅能提升材料的强度，金属微观组织，还可以提升生产速率，节省了不的能源消耗，典型的塑性加工工艺有连铸连轧、锻造余热淬火、控制轧制、超塑性成型等。
铸铁件孕育处理可提升石墨球圆整度，球化率，辅助石墨呈球状生长。孕育是使石墨球数量明显增加的重要手段，石墨球数对缩孔、缩松均产生重要影响。提升孕育量会增大铸铁配件收缩体积，增大缩松倾向。也有研讨表明，铸型条件下，提升孕育量会减小缩松倾向。孕育量对缩松率影响并不单调的结论。孕育有一较佳量，孕育剂加入过少，会导致孕育不足并出现白口和硬度过高现象，但孕育剂加入过多未必都能熔化，因此可能造成夹渣，增大铸件收缩量，产生缩孔、缩松等缺陷。
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