点击图片查看原图如何在cnc加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的大效率。
cnc加工的工序步骤都有哪些
刀具集中分序的方法，精密零件加工需要对所需刀具进行工序划分，用同一刀具加工零件上所有可以完成的部分，然后用第二刀和第三刀完成其可以完成的其他部分，可以有效减少换刀时间，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差
按加工部位分序。对于加工内容较多的产品，cnc加工时可以根据其结构特点分为几个部分，如内型、外型、曲面或平面。一般先加工平面和定位面，再加工孔，先给一个简单的几何形状，再加工复杂的几何形状，先进定位较低的部位，再加工定位要求较高的部位。
当cnc加工中心的零部件开始出现磨损，或者发生物理变化的时候，那么零部件的声音信号就会发生变化，通过这些声音的变化检测到加工中心的状况的变化，也可以很的知道是那些零部件正在发生变化或劣化。监测和分析加工中心的机械系统运行的状态，需要先测量在正常情况下的声音，要知道在正常情况下加工中心运转的声音范围，并且对声差进行评估，用分析仪记录加工中心正常运行时每个零部件的频谱，将这样的振幅为临界振幅；在噪音诊断时，通过接收传感器的信号，让信号通过窄频带通滤波器，将信号的振幅与临界振幅相互比对，超过临界振幅就说明零部件已经开始变化或损坏。
