点击图片查看原图拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。7、由于细菌的滋生和流浪油污染，冷却系统内的金属切削液会随着时间的推移而降解。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m/min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削属封闭式加工。刀齿间留有容屑槽。拉刀的制造复杂。价格昂贵，只适合在大批量生产中应用。拉削属于精加工。精度可达1T7—9，表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特点可知。用于拉削的铸铁用乳化切削液，其主要目的是保护刀具和抑制积屑瘤。首先，要先了解客户自家数控机床里面的水箱多久换一次液体，为什么要换等。特别是对于切削行程较长的内孔拉削，切削液只能在拉刀进行切削之前浇注到拉刀上。只有附着在刀齿上的少量铸铁用乳化切削液在整个切削过程中起作用。由于上述原因，拉削通常采用附着能力较强、加有极压剂的油型切削液。近年来。对某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了极压乳化液。
在车削过程中，金属切削层发生了变形，在切屑与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。今天我们就给大家一下切削液对机床各部位的影响：
1、对刀具的影响。它们还会将腐蚀性酸和盐分离到金属切削液中，从而导致低pH和腐蚀问题。在加工过程中，铸铁用乳化切削液可以吸附在刀具表面形成吸附膜，减小了刀具与工件表面的摩擦，同时对刀具起到了一定的防锈作用。当然，重要的还是铸铁用乳化切削液的冷却作用，可以防止刀具因加工过程中受热而材质发生改变。实践证明，合理的使用金属切削液可以成倍的提高刀具、钻头、等的使用寿命。
2、对车床导轨表面的影响。车床长时间的使用，容易造成车床导轨表面磨损严重，从而使加工工件表面易产生“双凹”槽，加工螺纹锥面产生锥距超差。通过对车床内部增加特殊管路，实现铸铁用乳化切削液对车床导轨进行清洗，从而可以改善这一状况。
3、通过对车床铸铁用乳化切削液管路的重新设计，还可以利用铸铁用乳化切削液对挡销板等进行清洗，防止了铁销、灰尘等在机床内凝结。铸铁用乳化切削液内含有防锈添加剂，对机床内部起到了一定的防锈处理。
浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。如果你遵循基本的规则，那么在这样的液体中良好发挥作用是很简单的。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的刺激，从经济角度看也是一种浪费。
在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，铸铁用乳化切削液的浓度会不断改变，因此需要对铸铁用乳化切削液进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持铸铁用乳化切削液的有效工作状态。
目前，铸铁用乳化切削液的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。钻石能从事含量高的铝加工作业，这种合金因含有硬的硅粒子，会很快地磨损碳化物工具。由于铸铁用乳化切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。因此，对于铸铁用乳化切削液，需要根据铸铁用乳化切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。
