点击图片查看原图模内切控制器设置怎样
通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需对浇口进行处理修剪,劳动强度大,浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,产品质量上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。
模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
模内热切，简要言之就是塑胶件的浇口与产品的自动分离的技术。控制器收到1000公斤的瞬间压力，油缸推动切刀上行
控制器的三个时间段可控制：
一、切刀上行时间（不超过22s或者18s）；
二、切刀停留时间（可自行调节）；
三、切刀卸压时间（一般2s）。
自动化检测：通过与视觉检测、尺寸检测等自动化检测设备的配合，可以实现产品质量的自动检测和筛选，提高产品质量和生产效率。
集成控制：通过与其他生产设备的集成和控制，可以实现整个生产流程的自动化和优化，提高生产效率和设备利用率。
总的来说，成型控制器是一种非常灵活的自动化生产工艺，可以实现生产过程的自动化和控制，提高生产效率、产品质量和智能化水平，为制造业的发展和升级提供重要的支持和推动。
成型控制器还可以实现以下功能：
在线监测：通过与在线检测设备的配合，可以实现产品质量的在线监测和实时反馈，提高生产效率和产品质量。
故障预警：通过监测设备的运行状态和参数，可以实现故障预警，提前发现并解决问题，避免设备故障对生产的影响。
多机控制：通过连接多个成型控制器，可以实现多台设备的同步和协调控制，提高生产效率和设备利用率。
